记者近日从市场监管总局获悉，2024至2025年，工业机器人质量强链专项累计完成33项关键任务，在标准、计量、检测、认证领域取得标志性进展。
针对国产工业机器人“进不去、站不稳”“不敢用、不愿试”的信任赤字，我国启动质量强链专项行动，构建覆盖“标准—检测—认证—应用”的国家质量基础设施（NQI）体系。该行动不仅提升技术指标，更催生“政府引导、链主引领、科研支撑、市场验证”融合的新型产业治理范式，为制造强国战略提供微观制度支撑。
项目制定7项工业机器人国标、5项人工智能国标；建成动态轨迹精度计量校准装置；研制润滑油黏度标准物质（不确定度0.6%）；为150余家企业提供400余次检测服务；发布3项认证规则，覆盖整机、系统与核心部件。
项目促进产业发展成效显著：新松360kg重载机器人精度提升1倍；埃斯顿等产品平均无故障工作时间达12万小时；减速器输出扭矩达9000N·m；2025年国产点焊机器人首次在汽车主机厂批量应用。
通过“一测双证”国际合作机制，企业认证成本降低50%、周期缩短40%，助力埃斯顿、新松、埃夫特等进入欧美市场。
我国建成覆盖“核心部件—整机—场景应用”的工业机器人全链条检验检测体系，首次将验证从实验室延伸至真实工况，破解“出厂好用、产线不好用”困局。该体系聚焦焊接、搬运、装配等六大典型场景，解析工艺对性能的真实需求，开发场景化测评技术。在核心部件层面，建立融合环境与任务动态影响的评价方法，突破减速器、伺服电机、视觉力觉部件等动态测试与寿命评估技术。
目前，该体系已在多家骨干企业应用，支撑产品在高端场景稳定运行。通过多维度数据融合，实现从部件到系统的全景式质量评价，为政府监管、企业优化和用户选型提供科学支撑，推动质量保障由“点状突破”迈向“系统能力”。（工人日报客户端记者 蒋菡）
线上配资提示：文章来自网络，不代表本站观点。
